Hier sind wir nun. Als nächstes stehen solche Sachen wie Nockenwelle einmessen, Prüfung der Freigängigkeit zwischen Kolbenboden und Ventilteller, ermitteln der optimalen Länge der Stößelstangen und OT-Findung auf dem Plan.

Nach langer Suche und Überlegung, welche Nockenwelle ich nehmen soll, bin ich zu dem Entschluß gekommen eine Maßanfertigung zu nehmen. Man sagt es gäbe etwa 700 verschiedene Wellen für einen Ford SB roller Block. Ohne zu übertreiben habe ich etwa ein Jahr hin und her gerechnet, Datenbätter und Testberichte studiert. Mit dem Ergebnis, daß kein Motor wie der Andere ist und ich zum Schluß genau so schlau war wie am Anfang.
Eine Welle "von der Stange" ist immer ein Kompromiss, und den wollte ich nicht eingehen.
So bemühte ich Ed Curtis von flowtech induction auf Rhode Island. Er ist wohl der bekannteste "Guru" was Custom cam´s angeht. Als erstes mußte ich ein sogenanntes "Custom Camshaft Worksheet" ausfüllen. Mit sämtlichen Daten des Motors, Antriebsstranges, Gewichtsverhältnisse des Fahrzeugs und den Verwendungszweck dieses. Alles bis in´s kleinste Detail. Man kann gegenüber Ed seine Wünsche und Ängste äußern und er versucht alles in den Bau der Welle einfließen zu lassen. Soweit möglich. Er sagt Dir aber auch was nicht geht, oder was Du noch ändern mußt.
So möchte ich einen drehmomentstarken Motor der sein max. Drehmoment bei ca. 4000 1/min und die maximale Leistung bei zwischen 5500 1/min bis 6000 1/min hat. Wir sind so zu einer reverse pattern cam gekommen. D.h. längere Öffnungszeit an den Auslassventilen, weniger an den Einlassventilen. Aber mehr Lift an den Einlassventilen als an den Auslassventilen.
So mußte ich, nachdem die Welle "gebaut" war andere Ventilfedern einbauen, da meine original AFR zu schwach ausgelegt waren. Hierfür hat Ed einen Ventilfeder-Kit mit Einstellscheiben für die Einbauhöhe (shims) und Viton Ventilschaftdichtungen für die AFR-Köpfe. Dazu später mehr.

Nachdem ich die Welle eingesetzt habe befestige ich die Thrust plate, welche die Welle im Block hält. Zu sehen sind die verschraubten Ölkanaldeckel, original sind die nur eingepresst. Das gibt ein wenig mehr Sicherheit.
Nun Suche ich mir meiner Meßuhr haargenau den OT von Zylinder Nummer 1. Das ist ein sehr wichtiger Punkt beim Einmessen einer Welle. Hat man sich hier verhauen, sind alle folgenden Messungen falsch.
Ganz kurz. Wofür ist das einmessen oder degreeing einer Nockenwelle eigentlich gut?
Als erstes dient es dazu die Sollwerte mit den vorhandenen Werten zu vergleichen. Auch Hersteller oder deren Werkzeugmaschinen machen Fehler. Stimmt irgend ein Maß nicht mit dem Sollwert überein, kann die Welle unter Umständen nicht benutzt werden.
Desweiteren lernt man eine Menge über Steuerzeiten und deren Zusammenspiel.

Nachdem ich den OT gefunden habe, setzte ich das untere Zahnrad der Steuerkette auf 0 Grad ein. Dieses kann jeweils in beide Richtungen verstellt werden, um den Leistungs und Drehmomentverlauf innerhalb des Drehzahlbandes zu beeinflussen. Muß man das tun, hat man eigentlich die falsche Nockenwelle. Nun folgt die Steuerkette mitsamt dem oberen Kettenrades und zwar Punkt auf Punkt. Auf dem oberen und unteren Kettenrad sind Punktmarkierungen zu sehen, diese gehören gegenüber.
Jetzt befestige ich eine Gradscheibe auf der die Ventilsteuerzeiten in Kurbelwellengrade angezeigt werden. Für diese Scheibe biege ich mir einen profisorischen Timing Pointer aus Schweißdraht. Wichtig ist nun, daß die Kurbelwelle, die Gradscheibe und der Draht auf dem Oberen Totpunkt des 1. Zylinders stehen. Nun haben wir die richtige Basis gefunden.

Bei jeder Nockenwelle ist eine sogenannte Cam Card dabei, auf der alle relevanten Daten einer Nockenwelle aufgeführt sind. Die gilt es nun zu überprüfen.
Ich finde, eine der einfachsten Methode findet man hier bei COMPCAMS unter camshaft degreeing instuctions. Dazu nehme ich zwei Rollerlifter, einen für den Einlass und einen für den Auslass Bereich. Mit meiner Meßuhr messe ich den Hub und auf der Gradscheibe sehe ich die Winkelgrade, wann und für wielange die Ventile öffnen, wann sie überschneiden und soweiter. Diese Prozedur muß man einige male wiederholen um sicherzugehen ob die gemessenen Werte stimmen und um etwas Übung darin zu bekommen.
Was soll ich sagen, Ed´s Welle ist perfekt.

Als nächstes auf der Liste steht das ermitteln der Länge der Stößelstangen. Wir benötigen einen pushrod lenght checker (eine in der Länge verstellbare Stößelstange), eine gebrauchte Kopfdichtung (gleicher Typ wie nachher verwendet wird), einen Satz weicher Federn (keine Daunen oder so;)) um die Ventilfedern zu ersetzen und einen preparierten Lifter, der sich nicht zusammendrücken lässt.
Ich setze zwei Ventile mit den Prüffedern in einen Zylinderkopf ein und achte darauf, daß die Ventile korrekt schließen. Nun setzte ich den Zylinderkopf mit der gebrauchten Kopfdichtung (Felpro 1011-2) auf und verschraube ihn mit 4 Kopfschrauben. Ich nehme einen alten Rollerlifter auseinander und sorge dafür, daß er sich nicht mehr zusammendrücken lässt.
Weiter folgen die guide plates (Führungen der Stößelstangen), rocker studs und die Roller Rocker selbst. Nun setze ich die verstellbare Stößelstange ein. Mit einem Filzstift habe ich vorher den Kopf des Ventils angemalt auf dem die Rolle des Kipphebels läuft. Wir fangen bei der Standardlänge der Stange an, das sind 6.272 Zoll. Mit der Befestigungsmutter des Kipphebels drehe ich das System spielfrei. Aber vorsicht, die Federn sind wirklich sehr weich, drehe ich zu weit wird das Ergebnis verfälscht.
Jetzt drehe ich den Motor (bitte immer in Drehrichtung) zweimal durch und schaue mir den Abdruck auf dem Ventilkopf an. Bewegt sich der Kipphebel mehr in Richtung Motormitte ist die Stößelstange zu kurz, bewegt er sich zur Außenseite des Motors ist die Stange zu lang. Es gilt eine Länge zu finden, bei der sich die Rolle des Kipphebels exakt in der Mitte des Ventils bewegt. Hier spielen Millimeter eine Rolle.
Bitte messt das Einlass und das Auslassventil und wenn möglich noch ein bis zwei andere Zylinder. Nach einigen Messungen steht meine Stößelstangenlänge fest. Es sind 6.4 Zoll.
Bei dieser Messung habe ich auch festgestellt, daß meine Rocker Studs zu kurz sind. Baue ich die Kipphebel mit den 6.4 Zoll Stößelstangen ein habe ich nur ca. 5mm Gewinde um die Befestigungsmuttern aufzuschrauben. Nach einiger Recherche habe ich gelernt, dieses Problem tritt nur bei meinen Magnum Roller Rockers auf. Ich besorge mir von ARP einen Satz längere Studs.

Desweiteren prüfen wir nun die Freigängigkeit der Ventilteller zum Kolbenboden. Sind die Ventile zu groß die Nockenwelle zu heftig oder der Hub zu groß oder einfach die falschen Kolben im Motor, kann es hier zu großen Problemen kommen.
Der Abstand zwischen Ventil und Kolben muß bei Auslassventilen mind. 2,5 mm und bei Einlassventilen mind. 2 mm betragen. Das gilt allerdings nicht für Motoren mit Aluminium-Pleuel und hohe Drehzahlen. Man kann sich vorstellen, daß sich ein Alu-Pleuel bei 7000 1/min oder mehr etwas in die Länge zieht und schnell einen Kolben-Ventil Kontakt herstellt. Darum bei Alu-Pleuel auf jeden Fall mehr Platz lassen. Wie gehe ich vor? Nachdem ich den Zylinderkopf demontiert habe, drücke ich ein Stück Knetmasse in die Ventiltaschen des Kolbens. Jetzt montiere ich wieder den Kopf mit der alten Kopfdichtung und befestige diesen mit einigen Schrauben. Ich nehme meinen pushrod lenght checker (er steht ja noch auf 6.4 Zoll) baue den Ventiltrieb des entspechenden Zylinders zusammen und drehe den Motor ganze zwei Umdrehungen durch. Der Punkt, an dem sich Kolben und Ventil am nächsten kommen liegt in etwa zwischen 20 Grad vor OT und 20 Grad nach OT. Hier sieht man, daß es sehr wichtig ist, daß die Nockenwelle richtig eingemessen wurde, bevor man die Freigängigkeit prüft.
Jetzt baue ich den Zylinderkopf wieder ab und man sieht die Abdrücke der Ventile in der Knetmasse. Mit einem Messer schneide ich die tiefste Stelle der Abdrücke in der Mitte durch. Vorsichtig die Stücke vom Kolben abheben und mit einer Schieblehre die Dicke bestimmen. Bei mir sind´s am Auslassventil 4,8 mm und am Einlassventil 5 mm. Dank tiefen Ventiltaschen in den Kolbenböden. Diese Köpfe mit der Nockenwelle passen so niemals auf einen Standardblock mit Standard Kolben ohne Taschen.

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