Nachdem der Block, die Köpfe und der Steuergehäusedeckel lackiert und mit Klarlack überzogen sind, kann ich mit dem Zusammenbau beginnen.
Zuerst nehme ich mir die Köpfe vor. Wie vorher schon erwähnt, bekam ich zu meiner Custom-Cam einen Satz verstärkte Ventilfedern. Diese sind sehr wichtig entweder bei größerem Ventilhub, steileren Flanken der Nockenwelle (extrem bei Rollerwellen), höheren Drehzahlen oder allem zusammen.
Die original AFR Federn "verkraften" einen maximalen Ventilhub von etwa 0.55 Zoll, haben einen Druck bei geschlossenen Ventilen von 120 Pfund und einer Einbauhöhe von 1.8 Zoll.
Die Federn von Ed Curtis (PS-3 Kit) schaffen einen maximalen Ventilhub von 0.635 Zoll, haben einen Druck bei geschlossenen Ventilen von 135 Pfund und einer Einbauhöhe zwischen 1.830 - 1.845 Zoll.
Das PS3 Kit enthält einen Satz doppelte Ventilfedern, Dämpfer, Viton Schaftdichtungen und eine Anzahl von gehärteten und ungehärteten Shims (Unterlegscheiben für die Federn). Die Einbauhöhe wird mit einer Art Mikrometerschraube, dem hite mike, ermittelt. Dieses Gerät wird anstatt der Federn eingesetzt und so gemessen. Die Messung wird an jedem Ventil mehrfach und solange durchgeführt, bis das Maß stimmt. Beeinflußt wird die Einbauhöhe durch diese unterschiedlich dicken shims. Absolut wichtig ist es, direkt unter der Feder muß immer eine geärtete Unterlegscheibe liegen.
Anschließend montiere ich den Steuergehäusedeckel, die Wasserpumpe und den Schwingungsdämpfer. Der Dämpfer kann hier und mal Probleme bereiten, weil er sehr stramm sitzt. Mein Motorbauer hat aber vorgesorgt und hat die Kurbelwelle am vorderen Ende etwas Poliert und so ein Paar tausendstel Millimeter abgetragen. Zusätzlich habe ich den Dämpfer noch etwas im Wasserbad erhitzt und so relativ leicht draufbekommen. Auf keinen Fall mit dem Hammer oder sonstigem groben Werkzeug bearbeiten.
Nun kann ich die Köpfe montieren. Bitte auf die Einbaurichtung der Kopfdichtungen achten. Front heißt auch Front! Montiert man sie falschherum, bekommt man massive Temeraturprobleme, da der hintere Wasserkanal im Block verschlossen wird.
Bekanntlich (oder auch nicht) landen die äußeren Zylinderkopfschrauben beim 5.0 im Wasserkanal des Blocks. Deshalb muß eine geeignete Gewindedichtungsmasse aufgebracht werden. Ich benutze dazu Loctite 572. Jede der unteren Schrauben wird daher damit versehen. Die Inneren setze ich mit normalem Motoröl ein.
Auch die Stopfen der EGR Kanäle werden mit diesem Mittelchen abgedichtet.
Das Nachziehen der Schrauben nach einiger Zeit sollte man aber vergessen, da dadurch die Dichtungsfähigkeit zerstört wird. Auch hier habe ich vorgesorgt und benutze eine Kopfdichtung, welche "permatorque" Eigenschaften besitzt. D.h. kein Nachziehen erforderlich.
Nachdem ich den Ventiltrieb vervollständigt habe, prüfe ich nochmals dessen Geometrie. Die vorher ermittelte Stößellänge bekomme ich dadurch nochmals bestätigt. 6.4 Zoll scheint richtig zu sein.
Aberrrrrrrrrrrrr, die seitliche Auflage der Rockers auf den Ventiltips sieht alles andere als perfekt aus. Diese Lage sollte durch die guide plates, welche die Stößelstangen führen korrigiert werden. Diese guides sind auf einer Seite mit Langlöchern versehen. Hier kann man sie etwas bewegen und so die richtige Lage der Kipphebel erreichen. Bei 12 von 16 Ventilen habe ich das auch geschafft. Bei weiteren 2 habe ich das zweite Loch etwas länglich gefeilt, was bei gehärteten guide plates nicht so leicht fällt. Auch diese Kipphebel konnte ich richtig justieren.
Bei den letzten Beiden habe ich die guides in zwei Teile geflext, alles schön eingestellt und dann zusammengeschweißt. Es gibt übrigens auch guide plates von Isky Cam, welche sich gegeneinander verschieben lassen. Aber auch hier wird empfohlen sie zusammenzuschweißen.
Jetzt kann ich den Ventiltrieb endgültig komplettieren. Wichtig ist nun noch die richtige Vorspannung (preload) der Hydrostößel. Hierzu muß sich der einzustellenden Stößel auf dem base circle der Nockenwelle befinden, d.h. das Ventil ist definitiv geschlossen. Ich drehe nun die Befestigungsmutter des Kipphebels vorsichtig fester, dabei drehe ich die Stößelstange zwischen meinen Fingern hin und her bis ich einen leichten Wiederstand spüre. Hier bin ich am zero lash (null Spiel) angelangt. Jetzt drehe ich die Mutter eine halbe bis dreiviertel Umdrehung weiter zu und erzeuge damit die benötigte Vorspannung.
Nun die Sicherungsmuttern mit etwas Loctite versehen und fertig.

Hier geht´s auch bald weiter !!

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