Nachdem der Block, die Köpfe und der Steuergehäusedeckel
lackiert und mit Klarlack überzogen sind, kann ich mit dem
Zusammenbau beginnen.
Zuerst nehme ich mir die Köpfe vor. Wie vorher schon erwähnt,
bekam ich zu meiner Custom-Cam einen Satz verstärkte Ventilfedern.
Diese sind sehr wichtig entweder
bei größerem Ventilhub, steileren Flanken der Nockenwelle
(extrem bei Rollerwellen), höheren Drehzahlen oder allem
zusammen.
Die original AFR Federn "verkraften" einen maximalen
Ventilhub von etwa 0.55 Zoll, haben einen Druck bei geschlossenen
Ventilen von 120 Pfund und einer Einbauhöhe von 1.8 Zoll.
Die Federn von Ed Curtis (PS-3 Kit) schaffen einen maximalen Ventilhub
von 0.635 Zoll, haben einen Druck bei geschlossenen Ventilen von
135 Pfund und einer Einbauhöhe zwischen 1.830 - 1.845 Zoll.
Das PS3 Kit enthält einen Satz doppelte Ventilfedern, Dämpfer,
Viton Schaftdichtungen und eine Anzahl von gehärteten und
ungehärteten Shims (Unterlegscheiben für die Federn).
Die Einbauhöhe wird mit einer Art Mikrometerschraube, dem
hite mike, ermittelt. Dieses Gerät wird anstatt
der Federn eingesetzt und so gemessen. Die Messung wird an jedem
Ventil mehrfach und solange durchgeführt, bis das Maß
stimmt. Beeinflußt wird die Einbauhöhe durch diese
unterschiedlich dicken shims. Absolut wichtig ist es, direkt unter
der Feder muß immer eine geärtete Unterlegscheibe liegen.
Anschließend montiere ich den Steuergehäusedeckel,
die Wasserpumpe und den Schwingungsdämpfer. Der Dämpfer kann hier
und mal Probleme bereiten, weil er sehr stramm sitzt. Mein Motorbauer
hat aber vorgesorgt und hat die Kurbelwelle am vorderen Ende etwas
Poliert und so ein Paar tausendstel Millimeter abgetragen. Zusätzlich
habe ich den Dämpfer noch etwas im Wasserbad erhitzt und
so relativ leicht draufbekommen. Auf keinen Fall mit dem Hammer
oder sonstigem groben Werkzeug bearbeiten.
Nun kann ich die Köpfe montieren. Bitte auf die Einbaurichtung
der Kopfdichtungen achten. Front heißt auch Front! Montiert
man sie falschherum, bekommt man massive Temeraturprobleme, da
der hintere Wasserkanal im Block verschlossen wird.
Bekanntlich (oder auch nicht) landen die äußeren Zylinderkopfschrauben
beim 5.0 im Wasserkanal des Blocks. Deshalb muß eine geeignete
Gewindedichtungsmasse aufgebracht werden. Ich benutze dazu Loctite
572. Jede der unteren Schrauben wird daher damit versehen. Die
Inneren setze ich mit normalem Motoröl ein.
Auch die Stopfen der EGR Kanäle werden mit diesem Mittelchen
abgedichtet.
Das Nachziehen der Schrauben nach einiger Zeit sollte man aber
vergessen, da dadurch die Dichtungsfähigkeit zerstört
wird. Auch hier habe ich vorgesorgt und benutze eine Kopfdichtung,
welche "permatorque" Eigenschaften besitzt. D.h. kein
Nachziehen erforderlich.
Nachdem ich den Ventiltrieb vervollständigt habe, prüfe
ich nochmals dessen Geometrie. Die vorher ermittelte Stößellänge
bekomme ich dadurch nochmals bestätigt. 6.4 Zoll scheint
richtig zu sein.
Aberrrrrrrrrrrrr, die seitliche Auflage der Rockers auf den Ventiltips
sieht alles andere als perfekt aus. Diese Lage sollte durch die
guide plates, welche die Stößelstangen führen
korrigiert werden. Diese guides sind auf einer Seite mit Langlöchern
versehen. Hier kann man sie etwas bewegen und so die richtige
Lage der Kipphebel erreichen. Bei 12 von 16 Ventilen habe ich
das auch geschafft. Bei weiteren 2 habe ich das zweite Loch etwas
länglich gefeilt, was bei gehärteten guide plates nicht
so leicht fällt. Auch diese Kipphebel konnte ich richtig
justieren.
Bei den letzten Beiden habe ich die guides in zwei Teile geflext,
alles schön eingestellt und dann zusammengeschweißt.
Es gibt übrigens auch guide plates von Isky Cam, welche sich
gegeneinander verschieben lassen. Aber auch hier wird empfohlen
sie zusammenzuschweißen.
Jetzt kann ich den Ventiltrieb endgültig komplettieren. Wichtig
ist nun noch die richtige Vorspannung (preload) der Hydrostößel.
Hierzu muß sich der einzustellenden Stößel auf
dem base circle der Nockenwelle befinden, d.h. das Ventil ist
definitiv geschlossen. Ich drehe nun die Befestigungsmutter des
Kipphebels vorsichtig fester, dabei drehe ich die Stößelstange
zwischen meinen Fingern hin und her bis ich einen leichten Wiederstand
spüre. Hier bin ich am zero lash (null Spiel) angelangt.
Jetzt drehe ich die Mutter eine halbe bis dreiviertel Umdrehung
weiter zu und erzeuge damit die benötigte Vorspannung.
Nun die Sicherungsmuttern mit etwas Loctite versehen und fertig.
Hier geht´s auch bald weiter !!
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